一、混料

1.用料：

PVC樹脂、鈣粉、穩定劑、潤滑劑、抗沖劑、加工助劑ACR、耐候劑、增白劑（色粉）等。

2.作業流程：

領料--配料--熱混--冷混--擠出--牽引--定徑--冷卻--切割--檢驗--包裝--入庫

3.混料操作工藝過程：

細則	操作說明	注意事項
原料檢查	1、 原料如PVC粉、碳酸鈣等村料應夠用8小時。 2、 對照所領原料代號與標識原料代號是否相符。 3、檢查原料外觀、色相是否與車間現有材料相符。	1、原料是否滿足生產需求。 2、原料外觀、品相如有差異，應通知品技部驗證。
電子稱檢查	1、 操作是否正常，數據可否歸零，稱重是否準確。 2、 隨時保持整潔。	1、如工具、設備功能、動作異常時，則禁用； 2、如水、氣、電開關不正常，或氣壓、水壓等不足則應檢查原因；
混料機檢查	1、 檢查混料機水、氣、電各開關有無異常。 2、 打開開關，檢查混料機各動作情況是否正常。 3、 定時添加潤滑油，保證混料機潤滑正常。
填料	每袋填料重量稱量誤差±200g。	1、 注意原料質量，如雜質、水份等異常剔除。 2、 生產用料單置于工作臺面。
抗沖改性劑	單項重量允差±100g。
EOS或DOP	單項重量允差±50g。
PVC粉	依規定重量，每袋重量允差±100g。
手動開機	1、 將“手動”和“自動”開關置于手動位置。 2、 啟動熱混低速，投料1min后轉高速熱混。	1、 工作面板有無異常。 2、 機器進入自動程序后，不得隨意轉換開關。 3、 注意磨粉料或粉碎料的質量如雜質等 4、 質量如有異常，應及時通知主管和技術部門。 5、 將異常料隔離、標識，待驗證后方可處理。
投料	1、 將備好的料全部投盡，然后關閉蓋子。
自動開機	1、 混料機在設定的時間內由低速自動轉為高速。 2、 機器進入自動運行狀態，在工藝溫度達到設定條件時，將自動進入下一流程。
投料確認	1、 需在熱混放盡料，氣門完全關閉時，再確認下次投料。 2、 觀察熱鍋投料高低速轉換，溫度變化。
投回料	1、待熱混料自動排到冷混機中后投入回料。
機器故障、 停電、氣、水	1、 將熱混蓋子打開，打開氣閥低速放料。 2、 先清熱鍋后清冷鍋。	清鍋在拉電閘后有掛停機牌，才可操作。
混料量控制	混料需考慮生產進度。同一配方，混料總量不能超過生產用料單規定的量。當計劃需求數已足，而需增加量時，則及時通知追加數量。	1、 維持不多混料為原則。 2、 當料混好好后發生積壓時，應掛好標識卡。
記錄	1、 每完成混料，需在記錄表上把該鍋料的總量記錄下來。 2、 每混一批料記錄一次混料工藝。	1、 當因生產需要，配方內容已作修改時，須向下一班交待清楚。 2、 當生產處理原料異常時，應把具體情況交待下一班。
整理	1、 完成工作后，關掉電源，水等，整理工作臺，收拾生產用料單及記錄表，將未用完的小料原料歸位，打掃衛生。 2、 具體詳實寫好本班生產情況。包括各種配方的配置量，異常情況以及需特別交待的事項。

二、擠出

操作人員須熟悉所操作的擠出機的結構特性，加熱和冷卻的控制儀表特性、機頭特性及裝配情況等，以便正確地掌握擠出機工藝條件，正確的操作機器，擠出不同的產品型號及規格操作方法是不同的，生產過程中，應按工藝要求定期檢查各種工藝參數是否正常。

※開機前準備

1、模具準備及安裝

1.1  根據生產安排，找出生產該產品的模具，及相關的定徑套、橡皮圈、夾具、加熱片、加熱圈及作業操作工具（活動扳手、內六角扳手、螺絲刀、砂紙、撬棒等）。

1.2  檢查模具、定徑套的各部位，并將其同料接觸的部位打光；

1.3  安裝相應的模具、定徑套、橡皮圈、夾具，加熱片、加熱圈等等；

1.4  調整好模具的口模間隙、連接好加熱片、加熱圈的電源線；

2、擠出機主機的檢查

2.1  檢查擠出機的各水路、氣路、油路是否暢通，有無漏水、漏氣、漏油等情況；

2.2  開啟主機電源，打開各加熱單元的電源開關，并設定相對較低的溫度，用溫度計檢查各加熱單元的升溫是否正常、各溫控儀表是否正常后，關閉加熱單元的電源開關；

2.3  檢查主機真空泵的運轉是否正常，及其管路是否暢通，有無漏氣、漏水或堵塞現象；

2.4  檢查加料裝置的運轉是否正常。

2.5  待以上各步驟均顯示正常后，開啟模具各段的加熱開關，并設定好初始工藝溫度在120度左右；

2.6  待模具各段的溫度均達到初始設定值后，開始設定作業溫度；以下是參考溫度設定值：

        機筒一區（進料區）185度-192度，

        機筒二區（加熱區）188度-195度，

        機筒三區（塑化區）175度-182度，

        機筒四區（送料區）160度-172度，

        合流芯160-172度，  

        模頭175-185度，    

        口模188度-205度；

2.7以上溫度值只作參考，實際設定應根據產品質量要求而定；待模具各段的溫度均達到設定值后，需繼續保溫30分鐘，使各加熱單元受熱均勻。

3、擠出機輔機的檢查

3.1  冷卻水槽的檢查

1）打開冷卻水槽的電源開關；

2）按冷卻水槽的前后移動開關，檢查水槽的前后移動情況是否正常；

3）開通冷卻水槽冷卻水的進水閥門，打開水泵運轉開關，檢查其進水及噴淋裝置有無堵塞，開啟水槽的出水閥門，檢查其出水水路是否正常；

4）打開水槽真空泵，檢查真空泵的運轉情況；

5）檢查冷卻水槽的水平及其中心線同擠出機中心線是否在同一直線；

3.2  牽引機

1）啟動牽引機，檢查牽引機的牽引是否正常；

2）按牽引機的下壓、抬起開關，檢查其氣路是否正常；

3）檢查牽引機的履帶位置是否可調整；

3.3  檢查切割機及排管架

1）普通鋸片式切割機

a）調整好切割用夾具的高度，并做切割動作，檢查其動作是否正常。

b）調整切割行程開關的位置。

2）行星切割機

a）檢查切割機工作室內的清潔情況，打開切割機的電源開關、氣閥開關；

b）更換切割機前后的夾具；

c）調整切割行程開關的位置，設置產品的長度（應略大于實際長度）；

d）調整刀具的位置，使其有恰好的進刀量；

e）按“手動”切割按鈕，開始預進刀，并從切割機的兩頭查看刀片的實際進刀位置；

f）如進刀量不合適則需按上述步驟重新設置，直到合適為止；

g）取一節2米左右與即將生產的管材同口徑的管，將其架在切割機兩端夾具上，重復e）和f）動作觀察切割動作，并檢查切割效果，如切割效果不好則需重新調整進刀量；

3.4  統一檢查擠出機主機、冷卻水槽、牽引機、切割機、排管架的中心線是否在同一直線上，否則需調整使其在同一直線上；

3.5  在輔機上裝上牽引管；

3.6  檢查電腦噴碼機。

※開機

1、再次確認擠出機的溫升是否正常，待模具的溫度到達150℃以上后，重新對模具的各緊固螺絲、螺栓進行緊固并重新調整壁厚調整螺絲，使口模間隙更加均勻；

2、待主機溫度到達設定溫度并保溫30min后(通常以能正常生產的機器，為防止料在料筒中分解可在主機溫度較實際生產溫度低10℃~20℃時先緩慢開機),開啟主機油泵、潤滑、冷卻系統及水路系統；

3、在確認主機的同步、螺桿、加料調速旋鈕均在“零”位或在最小位置時，啟動主機電機，并且緩慢、均勻地加速至5RPM左右；

4、啟動加料系統的加料電機，并使加料轉數在相對螺桿轉數較低的速度運轉，使給料處于“饑餓”狀態；

5、視主機電流的大小，適當地提高主機及加料轉速，在提高轉速時需密切注意電流的變化，為避免電流過大加速時應先提主機轉速，再提加料轉速；剛開始啟動主機轉速每分鐘5~10轉，喂料轉速每分鐘3~6轉，同時要密切注意主機電流及各種指示儀表的變化情況：90機啟動電流不能超過60A；65機啟動電流不能超過40A；55機啟動電流不能超過30A，以免造成壓力過大而損壞機器。待料從口模出來后方能慢慢提速，適度增加電流量。

6、檢查出料是否均勻，使用調節將物料壁厚調節均勻；

7、當口模出料均勻且塑化優良可進行牽引入定型套，塑化程度的判斷需要憑經驗。一般可根據擠出物料的外觀來判斷，即表面有光澤、無雜質、無發泡、焦料和變色，用手將擠出料拉細到一定水平不出現毛刺、裂口；有一定彈性，拉伸力度強，說明塑化良好，若塑化不佳則可適當調配方、機筒、模頭溫度，以達到生產要求。

8、從排氣口觀察料的塑化情況，及時打開真空泵的進水開關并啟動其電機對料筒中的料進行抽真空；

9、在口模出料均勻且塑化良好的情況下，在管胚的正上方用小刀割一圓形小孔并將管胚塞進定徑套，并在同時少量開啟冷卻水，將其冷卻，待管胚出了定徑套后，用拉鉤將管胚同牽引管連在一起；

10、啟動牽引機并迅速調整牽引速度到合適的速度（小口徑管不需要牽引時，則事先估計一個牽引速度并讓其開啟，然后直接將管胚從定徑套用人工拉到牽引機，再調整其速度）；

11、蓋上冷卻水槽的蓋子，開啟水泵和真空泵，對水槽內的管胚進行冷卻并讓水槽內的真空度維持在0.02~0.04Mpa；

12、根據產品的要求，調整好電腦噴碼機的噴碼內容，及其他設置并開始噴��；

13、啟動切割機；

14、逐漸加快擠出機的螺桿和加料速度，直到生產速度達到生產速度的要求為止，并開始正常生產。

15、正常生產時，排管架上未包裝的產品不得超過以下數量：a、單根管包裝時D75mm、D110mm 為5根，D160mm、D200mm 為3根；b、用包裝繩包扎時，所有產品均不得超過1.5捆（吃飯時除外）。

16、為了安全起見，正常生產時，操作工必須在擠出機的正面操作，切任何人不得將身體的任何部分同機臺的活動部位接觸。

17、測量及包裝記錄：

17.1用游標卡尺測量管胚外徑、壁厚、不圓度、長度。并調整擠出機作業條件，使尺寸控制在標準范圍內。線管需使用握管簧測試內孔符合要求。

17.2取樣品對比管材顏色與樣品一致；對管材稱重在標準范圍內；并作簡單物性檢測（線管對折不斷；排水管腳踏脆性等）；

17.3按實際需要取樣交由品管做進一步的物性測試；

17.4記錄作業條件、數據存檔；

17.5安排包裝工人按包裝規格包裝并記錄產能；

18、做好交接班工作及記錄。

 

※運行中檢查及注意事項

1、關注擠出機主機的電流變化是否穩定，如波動較大則應減小加料量，待電流穩定后方可緩慢加大加料量，如加料量減少電流仍然居高不下則應停機檢查；

2、檢查齒輪減速箱、主機體內及其他傳動部位有無異常聲音

3、檢查各緊固件有無松動，運轉過程中有無不正常震動情況；

4、齒輪減速箱內油溫的檢查，油溫一般不得超過60℃；

5、檢查主機和輔機的溫度控制、冷卻、潤滑、抽真空系統的運轉是否正常；

6、觀察擠出機擠出物料是否穩定均勻、有無塑化不良、過熱、變色及機頭壓力不穩等現象；

7、做好擠出機的溫度、壓力、主機轉速、加料轉速、主機電流、真空度等工藝參數的記錄；

8、做好機臺的衛生工作。

※停機

1、正常停機

1）先關閉主機料筒的各加熱單元開關；

2）關閉料斗的出料口或將加料轉速調整到“零”，并將電機停止按鈕；

3）關閉并清理主機真空泵；

4）逐漸減低主機螺桿的轉速，在盡可能的將料筒中的料排空后，將主機螺桿轉速調至“零”位（必要時需先添加清機料且待清機料從口模出來后方可將螺桿停止）；

5）及時將模具拆下并及時清理模具內的料；

6）再次啟動螺桿，待將料筒中的料擠完后，將速度調到“零”位，并關閉主機的油泵、潤滑、冷卻系統及水路系統及總電源；

7）關閉輔機的各部位的水路系統、氣路系統及相關電機；

8）停止電腦噴碼機的噴印動作，關閉電源,并用專用清洗劑清洗其噴印頭；

9）關閉輔機的電源。

2、非正常停機（停電等意外事故造成停機）：停機后應迅速將主機的螺桿、加料轉速降到“零”，并關閉各加熱單元開關及其他輔助系統，待處理完故障后，再按正常開機順序開機，如停機時間較長則還需將模具拆下清理過再重新裝模具后開機。

3、清理擠出機輔機，搞好衛生工作。

 

三、擠出機一般故障及其排除方法

※主機電流不穩

1、生產原因：

1. 喂料不均勻。

2. 主電機軸承損壞或潤滑不良。

3. 某段加熱器失靈，不加熱。

4. 螺桿調整墊不對，或相對位不對，螺棱元件干涉。

2、處理方法：

1. 檢查喂料機，排除故障。

2. 檢修主電機，必要時更換軸承。

3. 檢查各加熱器是否正常工作，必要時更換加熱器。

4. 檢查調整墊，拉出螺桿檢查螺桿的螺棱元件有無干涉現象。

※主電機不能啟動

1、產生原因：

1. 開車程序有錯。

2. 主電機線程有問題，熔斷絲是否被燒環。

3. 與主電機相關的連鎖裝置起作用

2、處理方法：

1. 檢查程序，按正確開車順序重新開車。

2. 檢查主電機電路。

3. 檢查潤滑油泵是否啟動，檢查與主電機相關的連鎖裝置的狀態。油泵不開，電機無法打開。

4. 變頻器感應電未放完，關閉總電源等待5分鐘以后再啟動。

5. 檢查緊急按鈕是否復位。

※機頭出料不暢或堵塞

1、產生原因：

1. 加熱器某段不工作，物料塑化不良。

2. 操作溫度設定偏低，或塑料的分子量分布寬，不穩定。

3. 可能有不容易熔化的異物。

2、處理方法：

1. 檢查加熱器，必要時更換。

2. 核實各段設定溫度，必要時與工藝員協商，提高溫度設定值。

3. 清理檢查擠壓系統及機頭。

※主電啟動電流過高

1、產生原因：

1. 加熱時間不足，扭矩大。

2. 某段加熱器不工作。

2、處理方法：

1. 開車時應用手盤車，如不輕松，則延長加熱時間或檢查各段加熱器是否正常工作。

※主電機發出異常聲音：

1、產生原因：

1. 主電機軸承損壞。

2. 主電機可控硅整流線路中某一可控硅損壞。

2、處理方法：

1. 更換主電機軸承。

2. 檢查可控硅整流電路，必要時更換可控硅元件。

※主電機軸承溫升過高：

1、產生原因：

1. 軸承潤滑不良。

2. 軸承磨損嚴重。

2、產生原因：

1. 檢查并加潤滑劑。檢查電機軸承，必要時更換。

※機頭壓力不穩：

1、產生原因：

1. 主電機轉速不均勻。

2. 喂料電機轉速不均勻，喂料量有波動。

2、處理方法：

1. 檢查主電機控制系統及軸承。

2. 檢查喂料系統電機及控制系統。

※潤滑油壓偏低：

1、產生原因：

1. 潤滑油系統調壓閥壓力設定值過低。

2. 油泵故障或吸油管堵塞。

2、處理方法：

1. 檢查并調整潤滑油系統壓力調節閥。

2. 檢查油泵、吸油管。

※自動換網裝置速度慢或不靈

1、產生原因：

1. 氣壓或油壓低。

2. 氣缸（或液壓站）漏氣（或漏油）。

2、處理方法：

1. 檢查換網裝置的動力系統。

2. 檢查氣缸或液壓缸的密封情況。

※安全銷或安全健被切斷

1、產生原因：

1. 擠壓系統扭矩過大。

2. 主電機與輸入軸承聯接不同心。

2、處理方法：

1. 檢查擠壓系統是否有金屬等物進入卡住螺桿。在剛開始發生時，檢查預熱升溫時間或升溫值是否符合要求。

2. 調整主電機

※擠出量突然下降：

1、產生原因：

1. 喂料系統發生故障或料斗中沒料。

2. 擠壓系統進入堅硬卡住螺桿，使物料不能通過。

2、處理方法：

1. 檢查喂料系統或料斗的料位。

2. 檢查清理擠壓系統。